မှိုများလိုချင်သောထုတ်ကုန်ကို ထိုးသွင်းခြင်းဖြင့် ရရှိရန်အတွက် စက်မှုထုတ်လုပ်မှုတွင် အသုံးပြုသော မှိုအမျိုးမျိုးနှင့် ကိရိယာများ၊လေမှုတ်ပုံသွင်းခြင်း၊ ထုတ်ယူခြင်း၊ ပုံသွင်းခြင်း သို့မဟုတ် ပုံသွင်းခြင်း၊ ပုံသွင်းခြင်း၊ တံဆိပ်တုံးခြင်း စသည်တို့။ အတိုချုပ်ပြောရလျှင် မှိုဆိုသည်မှာ ပုံသွင်းပစ္စည်းတစ်ခု ထုတ်လုပ်ရန်အသုံးပြုသော ကိရိယာတစ်ခုဖြစ်ပြီး အစိတ်အပိုင်းများစွာဖြင့် ဖွဲ့စည်းထားသော ကိရိယာတစ်ခုဖြစ်ပြီး မတူညီသောမှိုများကို မတူညီသော အစိတ်အပိုင်းများဖြင့် ဖွဲ့စည်းထားသည်။ ၎င်းကို အဓိကအားဖြင့် ပုံသွင်းမည့်ပစ္စည်း၏ ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာအခြေအနေကို ပြောင်းလဲခြင်းဖြင့် ပစ္စည်း၏ပုံသဏ္ဍာန်ကို ပြုပြင်ရန် အသုံးပြုသည်။

ဒါဆို မှိုကို ဘယ်လိုပြုလုပ်ထားလဲ။
ခေတ်မီမှိုထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်အတွက် အကျဉ်းချုပ်မိတ်ဆက်စကားမှာ အောက်ပါအတိုင်းဖြစ်သည်။

၁။ ESI (ယခင်ပေးသွင်းသူပါဝင်ပတ်သက်မှု ပေးသွင်းသူအစောပိုင်းပါဝင်ပတ်သက်မှု): ဤအဆင့်သည် အဓိကအားဖြင့် ဖောက်သည်များနှင့် ပေးသွင်းသူများအကြား ထုတ်ကုန်ဒီဇိုင်းနှင့် မှိုဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှုစသည်တို့အကြောင်း နည်းပညာဆိုင်ရာဆွေးနွေးမှုတစ်ခုဖြစ်သည်။ အဓိကရည်ရွယ်ချက်မှာ ပေးသွင်းသူများအား ထုတ်ကုန်ဒီဇိုင်နာ၏ ဒီဇိုင်းရည်ရွယ်ချက်နှင့် တိကျမှုလိုအပ်ချက်များကို ရှင်းရှင်းလင်းလင်းနားလည်စေရန်နှင့် ထုတ်ကုန်ဒီဇိုင်နာများသည် မှိုထုတ်လုပ်မှုကို ပိုမိုနားလည်စေရန်ဖြစ်သည်။ အဓိကရည်ရွယ်ချက်မှာ ပေးသွင်းသူအား ထုတ်ကုန်ဒီဇိုင်နာ၏ ဒီဇိုင်းရည်ရွယ်ချက်နှင့် တိကျမှုလိုအပ်ချက်များကို ရှင်းရှင်းလင်းလင်းနားလည်စေရန်နှင့် ထုတ်ကုန်ဒီဇိုင်နာအား မှိုထုတ်လုပ်မှုစွမ်းရည်နှင့် ထုတ်ကုန်လုပ်ငန်းစဉ်စွမ်းဆောင်ရည်ကို ပိုမိုနားလည်စေရန်ဖြစ်ပြီး ပိုမိုကျိုးကြောင်းဆီလျော်သော ဒီဇိုင်းကို ဖန်တီးရန်ဖြစ်သည်။

၂။ ဈေးနှုန်းဖော်ပြချက်- မှို၏ဈေးနှုန်း၊ မှို၏သက်တမ်း၊ လည်ပတ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်၊ စက်မှလိုအပ်သောတန်ချိန်အရေအတွက်နှင့် မှိုပို့ဆောင်ချိန်တို့ ပါဝင်သည်။ (ပိုမိုအသေးစိတ်ကျသော ဈေးနှုန်းဖော်ပြချက်တွင် ထုတ်ကုန်အရွယ်အစားနှင့် အလေးချိန်၊ မှိုအရွယ်အစားနှင့် အလေးချိန်စသည့် အချက်အလက်များ ပါဝင်သင့်သည်။)

၃။ အော်ဒါ (ဝယ်ယူမှုအော်ဒါ)： ဖောက်သည်အော်ဒါ၊ အပ်ငွေထုတ်ပေးပြီး ပေးသွင်းသူ၏ အော်ဒါကို လက်ခံသည်။

၄။ ထုတ်လုပ်မှုစီမံကိန်းနှင့် အချိန်ဇယားစီစဉ်ခြင်း- ဤအဆင့်သည် မှိုပို့ဆောင်မည့် သတ်မှတ်ထားသောရက်စွဲအတွက် ဖောက်သည်ထံ တုံ့ပြန်ရန် လိုအပ်သည်။

၅။မှိုဒီဇိုင်းPro/Engineer, UG, Solidworks, AutoCAD, CATIA စသည်တို့သည် ဒီဇိုင်းဆော့ဖ်ဝဲလ်များ ဖြစ်နိုင်သည်။

၆။ ပစ္စည်းဝယ်ယူခြင်း

၇။ မှိုပြုပြင်ခြင်း (စက်ဖြင့်ပြုလုပ်ခြင်း): ပါဝင်သည့်လုပ်ငန်းစဉ်များတွင် ကြမ်းတမ်းစွာလှည့်ခြင်း၊ ဂုံး (ကြိတ်ခြင်း)၊ အပူပေးခြင်း၊ ကြိတ်ခွဲခြင်း၊ ကွန်ပျူတာဂုံး (CNC)၊ လျှပ်စစ်ထုတ်လွှတ်ခြင်း (EDM)၊ ဝါယာကြိုးဖြတ်တောက်ခြင်း (WEDM)၊ ကိုဩဒိနိတ်ကြိတ်ခွဲခြင်း (JIGGRINGING)၊ လေဆာထွင်းထုခြင်း၊ ඔප දැමීම စသည်တို့ ပါဝင်သည်။

၈။ မှိုတပ်ဆင်ခြင်း (တပ်ဆင်ခြင်း)

၉။ မှိုစမ်းသပ်ခြင်း (TrialRun)

၁၀။ နမူနာအကဲဖြတ်အစီရင်ခံစာ (SER)

၁၁။ နမူနာအကဲဖြတ်အစီရင်ခံစာအတည်ပြုချက် (SERApproval)

မှိုပြုလုပ်ခြင်း

မှိုဒီဇိုင်းနှင့် ထုတ်လုပ်မှုအတွက် လိုအပ်ချက်များမှာ- တိကျသောအတိုင်းအတာ၊ သပ်ရပ်သောမျက်နှာပြင်၊ ကျိုးကြောင်းဆီလျော်သောဖွဲ့စည်းပုံ၊ ထုတ်လုပ်မှုထိရောက်မှုမြင့်မားခြင်း၊ အလိုအလျောက်လုပ်ဆောင်ရလွယ်ကူခြင်း၊ ထုတ်လုပ်မှုလွယ်ကူခြင်း၊ သက်တမ်းမြင့်မားခြင်း၊ ကုန်ကျစရိတ်နည်းပါးခြင်း၊ လုပ်ငန်းစဉ်၏လိုအပ်ချက်များနှင့်ကိုက်ညီသောဒီဇိုင်းနှင့် စီးပွားရေးအရကျိုးကြောင်းဆီလျော်မှုတို့ဖြစ်သည်။

မှိုဖွဲ့စည်းပုံဒီဇိုင်းနှင့် ကန့်သတ်ချက်များရွေးချယ်မှုတွင် တောင့်တင်းမှု၊ လမ်းညွှန်မှု၊ ချသည့်ယန္တရား၊ တပ်ဆင်နည်းလမ်းနှင့် ရှင်းလင်းမှုအရွယ်အစားကဲ့သို့သော အချက်များကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားသင့်သည်။ မှို၏ဟောင်းနွမ်းနေသော အစိတ်အပိုင်းများကို အစားထိုးရလွယ်ကူသင့်သည်။ ပလတ်စတစ်မှိုများနှင့် ပုံသွင်းမှိုများအတွက်၊ ကျိုးကြောင်းဆီလျော်သော လောင်းသွင်းစနစ်၊ အရည်ပျော်ပလတ်စတစ် သို့မဟုတ် သတ္တုစီးဆင်းမှု၊ အခေါင်းပေါက်ထဲသို့ ဝင်ရောက်သည့်အနေအထားနှင့် ဦးတည်ရာကိုလည်း ထည့်သွင်းစဉ်းစားသင့်သည်။ ထုတ်လုပ်မှုတိုးမြှင့်ရန်နှင့် ပြေးစက်များတွင် လောင်းသွင်းဆုံးရှုံးမှုများကို လျှော့ချရန်အတွက်၊ အခေါင်းပေါက်များစွာပါသော မှိုများကို အသုံးပြုနိုင်ပြီး၊ တစ်ခုတည်းသောမှိုတွင် တူညီသော သို့မဟုတ် မတူညီသော ထုတ်ကုန်များစွာကို တစ်ပြိုင်နက်တည်း ပြီးစီးနိုင်သည်။ အစုလိုက်အပြုံလိုက်ထုတ်လုပ်မှုတွင် မြင့်မားသောစွမ်းဆောင်ရည်၊ မြင့်မားသောတိကျမှုနှင့် သက်တမ်းရှည်သော မှိုများကို အသုံးပြုသင့်သည်။

Progressive multi-station မှိုများကို stamping အတွက်အသုံးပြုသင့်ပြီး progressive carbide block မှိုများကို ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းတိုးစေရန် အသုံးပြုနိုင်သည်။ ထုတ်ကုန်အသစ်များ၏ အသုတ်ငယ်ထုတ်လုပ်မှုနှင့် စမ်းသပ်ထုတ်လုပ်မှုတွင် ပေါင်းစပ် punching မှိုများ၊ thin plate punching မှိုများ၊ polyurethane ရော်ဘာမှိုများ၊ အရည်ပျော်မှတ်နည်းသော alloy မှိုများ၊ zinc alloy မှိုများနှင့် super plasticity alloy မှိုများကဲ့သို့သော ရိုးရှင်းသောဖွဲ့စည်းပုံ၊ ထုတ်လုပ်မှုအမြန်နှုန်းနှင့် ကုန်ကျစရိတ်နည်းသော မှိုများကို အသုံးပြုသင့်သည်။ မှိုများသည် ကွန်ပျူတာအကူအညီဖြင့် ဒီဇိုင်း (CAD) ကို စတင်အသုံးပြုလာကြပြီး ဆိုလိုသည်မှာ မှိုများ၏ဒီဇိုင်းကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ကွန်ပျူတာဗဟိုပြုစနစ်များမှတစ်ဆင့်ဖြစ်သည်။ ဤသည်မှာ မှိုဒီဇိုင်း၏ ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှုဦးတည်ချက်ဖြစ်သည်။

ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ ဝိသေသလက္ခဏာများအရ မှိုပြုလုပ်ခြင်းကို ပြားချပ်ချပ် ထိုးဖောက်ခြင်းနှင့် ဖြတ်တောက်ခြင်းမှိုများနှင့် နေရာလွတ်ရှိသော အခေါင်းပေါက်မှိုများအဖြစ် ခွဲခြားထားသည်။ ထိုးဖောက်ခြင်းနှင့် ဖြတ်တောက်ခြင်းဒိုင်းများသည် ခုံးနှင့် ခွက်ပုံသဏ္ဍာန်ဒိုင်းများ၏ တိကျသော အတိုင်းအတာ ချိန်ညှိမှုကို အသုံးပြုပြီး အချို့တွင် ကွက်လပ်မရှိ ချိန်ညှိမှုပင် ပြုလုပ်သည်။ အအေးခံ ထုတ်ယူခြင်းဒိုင်းများ၊ ပုံသွင်းဒိုင်းများ၊ အမှုန့်သတ္တုဗေဒဒိုင်းများ၊ ပလတ်စတစ်ဒိုင်းများနှင့် ရာဘာဒိုင်းများကဲ့သို့သော အခြားပုံသွင်းဒိုင်းများသည် အခေါင်းပေါက်ဒိုင်းများဖြစ်ပြီး သုံးဖက်မြင်အစိတ်အပိုင်းများ ဖွဲ့စည်းရန် အသုံးပြုသည်။ အခေါင်းပေါက်မှိုများတွင် အရှည်၊ အနံနှင့် အမြင့် ዘዴ ၃ ခုဖြင့် အတိုင်းအတာ လိုအပ်ချက်များ ရှိပြီး ပုံသဏ္ဍာန်မှာ ရှုပ်ထွေးပြီး ထုတ်လုပ်ရန် ခက်ခဲသည်။ မှိုများကို ယေဘုယျအားဖြင့် အသုတ်ငယ်များဖြင့်နှင့် အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုတည်းဖြင့် ထုတ်လုပ်သည်။ ထုတ်လုပ်မှုလိုအပ်ချက်များသည် တင်းကျပ်ပြီး တိကျပြီး တိကျသော တိုင်းတာသည့် စက်များနှင့် ပစ္စည်းကိရိယာများကို အသုံးပြုသည်။

Flat dies များကို electro-etching ဖြင့် ဦးစွာဖွဲ့စည်းနိုင်ပြီး ထို့နောက် contour နှင့် co-ordinate grinding ဖြင့် ပိုမိုတိကျမှုကို မြှင့်တင်နိုင်သည်။ Shape grinding ကို optical projection curve grinding machines သို့မဟုတ် reduction and restoration wheel grinding mechanisms ပါရှိသော surface grinding machines များဖြင့် သို့မဟုတ် တိကျသော surface grinding machines များပေါ်ရှိ အထူး shape grinding tools များဖြင့် ပြုလုပ်နိုင်သည်။ coordinate grinding machines များကို တိကျသော bore နှင့် opening distance များကိုသေချာစေရန်အတွက် moulds များ၏ တိကျသောနေရာချထားမှုအတွက် အသုံးပြုနိုင်သည်။ Computer numerically controlled (CNC) continuous orbital co-ordinate grinding machines များကိုလည်း curved နှင့် hollow mold များကို ကြိတ်ရန်အတွက် အသုံးပြုနိုင်သည်။ Hollow cavity mold များကို contour milling၊ EDM နှင့် electrolytic machining များဖြင့် အဓိကအားဖြင့် စက်ဖြင့်ပြုလုပ်ထားသည်။ contour profiling နှင့် CNC နည်းပညာကို ပေါင်းစပ်အသုံးပြုခြင်းအပြင် EDM တွင် three-directional flat head ထည့်သွင်းခြင်းသည် cavity အရည်အသွေးကို တိုးတက်စေနိုင်သည်။ electrolytic machining တွင် blowing electrolysis ထည့်သွင်းခြင်းသည် ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းအားကို မြှင့်တင်ပေးနိုင်သည်။