၁။ ဖြည့်သွင်းခြင်းအဆင့်- ဖြည့်သွင်းခြင်းအဆင့်သည် မှိုပိတ်ခြင်းမှ မှိုအခေါင်းပေါက် ၉၅% ပြည့်သည်အထိ စတင်သည့် ထိုးသွင်းမှုစက်ဝန်းတစ်ခုလုံး၏ ပထမအဆင့်ဖြစ်သည်။ သီအိုရီအရ၊ ဖြည့်သွင်းချိန်တိုလေ၊ ပုံသွင်းစွမ်းဆောင်ရည် မြင့်မားလေဖြစ်သည်။ သို့သော်၊ အမှန်တကယ်ထုတ်လုပ်မှုတွင်၊ ပုံသွင်းချိန် (သို့မဟုတ် ထိုးသွင်းအမြန်နှုန်း) သည် အခြေအနေများစွာပေါ်တွင် မူတည်သည်။

၂။ ထိန်းထားသည့်အဆင့်- ထိန်းထားသည့်အဆင့်သည် အရည်ပျော်ကို ဖိသိပ်ပြီး ပလတ်စတစ်၏ ကျုံ့နိုင်စွမ်း (သိပ်သည်းဆ) ကို မြှင့်တင်ရန် ဖိအားကို အဆက်မပြတ်အသုံးပြုခြင်းဖြစ်သည်။ ထိန်းထားသည့်ဖိအားလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း မှိုအခေါင်းပေါက်သည် ပလတ်စတစ်ဖြင့် ပြည့်နေပြီးသားဖြစ်သောကြောင့် နောက်ဘက်ဖိအားမြင့်မားသည်။ ထိန်းထားသည့်ဖိအားဖိသိပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ထိုးသွင်းပုံသွင်းစက်၏ ဝက်အူသည် ဖြည်းဖြည်းချင်းနှင့် အနည်းငယ်သာ ရှေ့သို့ရွေ့လျားနိုင်ပြီး ပလတ်စတစ်၏စီးဆင်းမှုနှုန်းသည်လည်း နှေးကွေးပြီး ၎င်းကို ထိန်းထားသည့်ဖိအားစီးဆင်းမှုဟုခေါ်သည်။ ပလတ်စတစ်သည် မှိုနံရံများကို အေးပြီး မာကျောလာသည်နှင့်အမျှ အရည်ပျော်၏ viscosity သည် လျင်မြန်စွာတိုးလာသောကြောင့် မှိုအခေါင်းပေါက်ရှိ ခုခံမှုမြင့်မားသည်။ ထိန်းထားသည့်ဖိအား၏ နောက်ပိုင်းအဆင့်များတွင် ပစ္စည်း၏သိပ်သည်းဆသည် ဆက်လက်တိုးလာပြီး ပုံသွင်းအစိတ်အပိုင်းသည် တဖြည်းဖြည်းဖွဲ့စည်းလာသည်။ ဂိတ်ခြောက်သွေ့ပြီး တံဆိပ်ခတ်သည်အထိ ထိန်းထားသည့်ဖိအားအဆင့်သည် ဆက်လက်လုပ်ဆောင်ရမည်။

၃။ အအေးခံခြင်းအဆင့်- အအေးခံစနစ်၏ ဒီဇိုင်းသည် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် ကွေးနေသော ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းကို ခွဲထုတ်ပြီးနောက် ပြင်ပအားများကြောင့် ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်း ပုံပျက်ခြင်းကို ရှောင်ရှားရန်အတွက် မာကျောမှုအတိုင်းအတာတစ်ခုအထိသာ အအေးခံပြီး မာကျောစေနိုင်သောကြောင့်ဖြစ်သည်။ အအေးခံချိန်သည် ပုံသွင်းခြင်းစက်ဝန်းတစ်ခုလုံး၏ ၇၀% မှ ၈၀% ခန့်ရှိသောကြောင့် ကောင်းမွန်စွာ ဒီဇိုင်းထုတ်ထားသော အအေးခံစနစ်သည် ပုံသွင်းချိန်ကို သိသိသာသာ လျှော့ချပေးနိုင်ပြီး ထိုးသွင်းပုံသွင်းခြင်း၏ ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းအားကို မြှင့်တင်ပေးနိုင်ပြီး ကုန်ကျစရိတ်ကို လျှော့ချပေးနိုင်သည်။ ဒီဇိုင်းညံ့ဖျင်းသော အအေးခံစနစ်သည် ပုံသွင်းချိန်နှင့် ကုန်ကျစရိတ်ကို တိုးမြင့်စေမည်ဖြစ်ပြီး မညီမျှသော အအေးခံမှုသည် ပလတ်စတစ်ထုတ်ကုန်များ၏ ကွေးညွှတ်မှုနှင့် ပုံပျက်ခြင်းကို ပိုမိုဖြစ်ပေါ်စေသည်။

၄။ ခွဲထုတ်ခြင်းအဆင့်- ခွဲထုတ်ခြင်းသည် ထိုးသွင်းပုံသွင်းခြင်းစက်ဝန်း၏ နောက်ဆုံးအဆင့်ဖြစ်သည်။ ထုတ်ကုန်ကို အအေးပုံသွင်းပြီးဖြစ်သော်လည်း၊ ခွဲထုတ်ခြင်းသည် ထုတ်ကုန်၏ အရည်အသွေးအပေါ် အလွန်သိသာထင်ရှားသော သက်ရောက်မှုရှိနေဆဲဖြစ်သည်။ မသင့်လျော်သော အစွန်းချွတ်ခြင်းသည် ထုတ်ကုန်ကို အစွန်းချွတ်သည့်အခါ မညီမျှသောအားများကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်ပြီး ထုတ်ကုန်ကို ထုတ်ယူသောအခါ ပုံပျက်ခြင်းနှင့် အခြားချို့ယွင်းချက်များကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည်။ အစွန်းချွတ်ခြင်းတွင် အဓိကအမျိုးအစားနှစ်မျိုးရှိသည်- အပေါ်ဘားအစွန်းချွတ်ခြင်းနှင့် ပြားဖယ်ရှားခြင်း အစွန်းချွတ်ခြင်း။ မှိုကိုဒီဇိုင်းဆွဲသောအခါ၊ ထုတ်ကုန်၏ အရည်အသွေးကိုသေချာစေရန် ထုတ်ကုန်၏ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာဝိသေသလက္ခဏာများအရ သင့်လျော်သော အစွန်းချွတ်နည်းလမ်းကို ရွေးချယ်ရန်လိုအပ်သည်။