1.Filling အဆင့်- ဖြည့်ခြင်းအဆင့်သည် ဆေးထိုးစက်တစ်ခုလုံး၏ ပထမအဆင့်ဖြစ်ပြီး မှိုပိတ်ချိန်မှ မှိုအပေါက်သည် 95% ပြည့်သည့်အချိန်အထိဖြစ်သည်။သီအိုရီအရ၊ ဖြည့်ချိန်ပိုတိုလေ၊ ပုံသွင်းခြင်းထိရောက်မှု မြင့်မားလေ၊သို့သော်လည်း အမှန်တကယ် ထုတ်လုပ်မှုတွင် ပုံသွင်းချိန် (သို့မဟုတ် ဆေးထိုးခြင်း) သည် အခြေအနေများစွာပေါ်တွင် မူတည်ပါသည်။

2. ကိုင်ခြင်းအဆင့်- ကိုင်ဆောင်သည့်အဆင့်သည် အရည်ပျော်ကျုံ့စေရန်နှင့် ပလပ်စတစ်၏သိပ်သည်းဆ (သိပ်သည်းဆ) တိုးလာစေရန် ဖိအားများကို စဉ်ဆက်မပြတ် အသုံးချခြင်းဖြစ်ပြီး ပလပ်စတစ်၏ ကျုံ့သွားသည့်လက္ခဏာများကို လျော်ကြေးပေးရန်။မှိုအပေါက်သည် ပလပ်စတစ်ဖြင့် ပြည့်နေပြီးဖြစ်သောကြောင့် ဖိထားသောဖိအားလုပ်ငန်းစဉ်တွင် နောက်ကျောဖိအားသည် မြင့်မားသည်။ဖိထားသောဖိအားကျုံ့ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း၊ ဆေးထိုးပုံသွင်းစက်၏ဝက်အူသည် ရှေ့သို့ ဖြည်းဖြည်းနှင့်အနည်းငယ်သာရွေ့လျားနိုင်ပြီး ပလပ်စတစ်၏စီးဆင်းမှုနှုန်းမှာလည်း နှေးကွေးနေသဖြင့် ဖိအားစီးဆင်းမှုဟုခေါ်သည်။ပလပ်စတစ်သည် မှိုနံရံများကို အေးခဲပြီး မာကျောလာသည်နှင့်အမျှ အရည်ပျော်မှုသည် လျင်မြန်စွာ တိုးလာသောကြောင့် မှိုအပေါက်အတွင်း ခံနိုင်ရည်မြင့်မားသည်။ဖိထားသောဖိအား၏နောက်ပိုင်းအဆင့်များတွင်၊ ပစ္စည်း၏သိပ်သည်းဆသည် ဆက်လက်တိုးလာပြီး ပုံသွင်းထားသောအပိုင်းကို တဖြည်းဖြည်းဖွဲ့စည်းသည်။တံခါးကို ကုသပြီး အလုံပိတ်သည်အထိ ကိုင်ဆောင်ထားသော ဖိအားအဆင့်ကို ဆက်လက်လုပ်ဆောင်ရပါမည်။

3. Cooling အဆင့်- အအေးခံစနစ်၏ ဒီဇိုင်းသည် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် ကွဲထွက်သွားပြီးနောက် ပြင်ပမှ တွန်းအားများကြောင့် ပလတ်စတစ် အစိတ်အပိုင်း၏ ပုံပျက်ခြင်းကို ရှောင်ရှားရန်အတွက် ကွေးထားသော ပလပ်စတစ် အစိတ်အပိုင်းကို အအေးခံပြီး မာကျောစေရန်သာ လုပ်ဆောင်နိုင်သောကြောင့် ဖြစ်သည်။အအေးခံချိန်သည် ပုံသွင်းစက်ဝန်းတစ်ခုလုံး၏ 70% ~ 80% ခန့်ရှိသောကြောင့်၊ ကောင်းစွာဒီဇိုင်းထုတ်ထားသော အအေးပေးစနစ်သည် ပုံသွင်းချိန်ကို များစွာလျှော့ချနိုင်ပြီး ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်း၏ ကုန်ထုတ်စွမ်းအားကို တိုးတက်စေပြီး ကုန်ကျစရိတ်ကို လျှော့ချပေးနိုင်ပါသည်။ညံ့ဖျင်းသော အအေးခံစနစ်သည် ပုံသွင်းချိန်နှင့် ကုန်ကျစရိတ်ကို တိုးစေသည်၊မညီမညာ အအေးပေးခြင်းသည် ပလတ်စတစ် ထုတ်ကုန်များ၏ တင်းမာမှုနှင့် ပုံပျက်ခြင်းတို့ကို ပိုမိုဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။

4. ခွဲခွာခြင်းအဆင့်- ခွဲထွက်ခြင်းသည် ဆေးထိုးခြင်းစက်ဝန်း၏ နောက်ဆုံးအဆင့်ဖြစ်သည်။ထုတ်ကုန်ကို အေးအောင် ပုံသွင်းထားသော်လည်း ခွဲထွက်ခြင်းသည် ထုတ်ကုန်၏ အရည်အသွေးအပေါ် အလွန်သိသာထင်ရှားသော သက်ရောက်မှု ရှိနေသေးသည်။မသင့်လျော်သော deburring သည် ထုတ်ကုန်ကိုဖျက်သည့်အခါ မညီမညာဖြစ်စေနိုင်ပြီး ထုတ်ကုန်ကို ထုတ်လိုက်သောအခါ ပုံပျက်ခြင်းနှင့် အခြားချို့ယွင်းချက်များ ဖြစ်ပေါ်နိုင်သည်။deburring ၏ အဓိက အမျိုးအစား နှစ်မျိုးရှိသည်- top bar deburring နှင့် plate removal deburring။မှိုကိုဒီဇိုင်းရေးဆွဲသည့်အခါ၊ ထုတ်ကုန်၏အရည်အသွေးကိုသေချာစေရန်အတွက် ထုတ်ကုန်၏ဖွဲ့စည်းပုံသွင်ပြင်လက္ခဏာများနှင့်အညီ သင့်လျော်သော deburring နည်းလမ်းကိုရွေးချယ်ရန်လိုအပ်သည်။